以下是会员“zb6”收集的实习车间心得总结（共3篇），供大家参阅。
篇1：实习车间心得总结
在这个寒假，我决定主动迈出找寻毕业后的第一份实习工作的一步。踱步于人才市场之间，当看到与自己专业相关的车间生产公司时，内心涌现出投递简历的强烈冲动。面对众多求职者和桌上堆积的简历，压力无端地袭来。我勇敢地坐下，与面试经理进行了简短交流，并递交了学校推荐信。在了解公司背景后，我们彼此接纳对方。我渴望在这个生产车间贡献自己的力量，并将学到的知识付诸实践，期待在实习中得以成长。
正式进入车间实习时，在老师傅热情引导下，首先探究了公司的产品、企业文化以及规章制度等内容，并努力将书本理论与实际工作相结合，以加深对工作现实的认识。我着重学习了工厂车间的安全管理制度，因为工厂最重视“安全第一”原则。我明白要保持良好工作态度和强大工作能力来适应工厂环境，并努力吸收实践知识。身为实习生，虚心向学，协助同事完成各项任务。
在实习过程中，尽管尚未分配具体任务，但我始终严格遵守车间生产纪律。遇到不明白之处就积极向老师傅请教，他们也热心解答我的问题。首先要了解生产工艺流程：从混炼、预挤出、挤出成型、干燥到烧成，使我对各部门职责有基本了解。这为今后更好地融入企业、进行操作实践和技术支持打下基础。在短暂实习中所感悟颇多：
一、持续学习
拟定良好学习计划，通过持续学习掌握相关技术。可自主学习或向有经验的老师傅请教，在无人指导时要依靠自己努力解决问题。
二、发展良好人际交往能力
在工作中与他人打交道至关重要，无论是与领导还是同事接触都需妥善处理。多沟通、换位思考并培养和谐人际关系能为未来工作创造良好人脉圈。
三、保持积极工作态度
把企业事务当做自己事务看待，在工作中保持积极主动态度既有利于企业发展也有益于个人成长。
四、团结互助、善于沟通
在车间工作时必须团结互助，集体力量是无穷的；沟通显得尤为重要，它是促进人际和谐相处的有效润滑剂。总而言之，要不断努力学习如何处世做事。
在我结束车间生产实习之后，那股深远的影响依然挥之不去。这种影响激励着我继续学习，不断提升自己的素养。我希望为未来真正融入社会奠定坚实的基础，成为一个有益的人。
篇2：实习车间心得总结
时间飞逝，踏入山东多功能厂已有十余日。我们成功完成了车身焊装车间的实习，这段时间让我收获颇丰。
初抵多功能厂时，工厂设备和布局给我留下深刻印象。先谈谈对工厂布局的感受吧，整个工厂包括车身焊装车间、涂装车间、整装车间等汽车生产必备的基础设施，外观规范现代化符合国际企业标准；环境优美，绿化良好，每天从宿舍到工厂或下班路上都能享受愉悦心情，还有休闲娱乐场所如凉亭、羽毛球网、篮球场等为员工提供便利条件。其次是对工厂设备的感想，首次进入车身焊装车间，映入眼帘的是一排排悬挂式点焊机器，在那刻让我们这些实习生异常兴奋。后来才了解这些点焊机器是制造车身总成的功臣。在车间里看到无数零部件，走出焊装车间则见到完整的车身。这使我不得不敬佩工业力量之巨大。同样，普通电焊、CO2保护焊、氩弧焊以及各种设备让我兴奋不已，直观地加深了我对汽车工业产业链之长的理解。
在这段七天的参观实习中，我得到了许多珍贵的体会和感悟。首先，公司的TPS生产管理模式让我深刻认识到汽车生产需要精细化管理和责任到人的制度，这是确保产量和质量双重保障的有效途径。其次，在安全检查方面，福田在焊装车间每天进行多重安全检查，从生产前到中后阶段采取多种措施保障汽车安全生产。此外，工厂内部的生产环境也给我留下了深刻印象，每天都有人员对区域进行清扫，有效减轻了杂尘和微粒浓度，并且发现了一些绿色植被，改善了空气环境。
另外，在实习中发现了一些问题和想法。首先，相比国外汽车企业，福田公司焊装车间的机械化和自动化程度还有待提高，如果能引入更多机械手操作可以节省人力成本并避免员工健康问题。其次，工人操作技能水平不一致导致生产速度不均匀，并可能与工位人员配备不合理有关。最后个人认为引入换气设备可以及时排出颗粒物和有毒气体，增强车间安全。
总的来说，在焊装车间的实习让我深刻理解汽车焊装流程，并对与汽车行业相关的物流流程有了新认识。期待进入涂装车间实习，并感谢人力资源培训科同事、车间主任以及班组班长在这段实习中给予我的帮助。
篇3：实习车间心得总结
时间如梭，眨眼间我已度过了在车间实习的三周时光。这短短的半个月里，我不仅学到了知识，也蜕变成长。或许三周微不足道，但对我来说却是从校园步入社会的巨大一跃。
在工作中，我深入了解和领悟了力诺瑞特太阳能热水器的生产流程。逐步熟悉每一个生产线上的工序，掌握了每个装置的功能。填补了以往关于此方面知识的空白，为未来职业发展奠定坚实基础。在生活中，我延续前段时间在商河培训期间养成的作息规律，抛弃了学校时期的一些不良习惯。逐渐转变自己，从一个学生蜕变为社会人。端正态度，认真开启我的职业生涯。
相较而言，在车间实习时间有限，三周匆匆而过，每个车间的一周我都格外珍惜。在车间里，安全至上。在进入车间之前，公司组织了全员三级安全教育，由公司层面、车间层面到班组层面依次进行。安全无小事，只有确保安全才能保障一切。在接下来的车间生活中，我更加深刻地体会到这句话的重要性。
首周我待在二车间。这是承载整个生产基地80%设备和工序的关键部门。二车间拥有几乎所有冲床和大型设备，并且是热水器生产线的起点所在。食品级不锈钢铁皮和彩钢板经过下料、冲孔、外筒丝网印、起鼓、咬口踏平、内胆焊接、起筋、翻边、试水等环节，在这里完成热水器外筒和内胆的形成。符合标准的产品将送至三车间进行后续加工处理。二车间共有两条生产线运行：一线主要批量生产按订单需求；二线则专注于定制及少量热水器制作。此外，二车间还引进了德国“新悦”生产线，用于承压水箱系列产品制造，具备更高效率可完成从下料到包装全部工序任务。遗憾的是，在我驻守期间，“新悦”线暂未投入运营。由于工序原因，在冲孔阶段使用冲床等设备必然伴随着巨大噪音；同时，在丝网印环节，则弥漫着挥之不去的刺鼻油漆味道，在种种挑战下严重威胁着员工健康与安全。此时配备完善劳保用品对员工起到极大保护作用。安全无处不在。
在接下来的三车间，我们将对二车间输出的外筒内胆进行发泡处理，并进行各种零部件的组装和包装等一系列工序。这里分为主次两条线，主要用于大批量生产家用热水器。而次要线则专门负责小批量定制、出口订单等特殊需求的生产和加工。相比于二车间，三车间的危险源减少很多，劳动强度也相对较低。但这里却是整个生产基地最忙碌的地方，因为复杂的工序让整个车间显得永远都在忙碌之中。常常一个人需要同时操作三四道工序，而此时我们站在远离危险源的生产线上静静观察着热水器的诞生过程。
实习的最后阶段是一车间，与其他两个车间相比，这里更加独立。前两车间共同完成热水器水箱的生产，而一车间则致力于太阳能集热器的加工、组装以及最终包装出厂。从铜管折弯焊接到玻璃组装封装，每一个步骤都至关重要。可以说，一车间生产的正是太阳能热水器的核心部件。幸运的是，在我们实习期间恰好遇到了平时难得投产的平板太阳能集热器生产计划，并有幸参与其中。然而需要警惕的是由于需要对易碎玻璃管进行组装，在操作时必须小心谨慎，即使使用力诺玻璃也不能掉以轻心，偶尔会发生意外事故提醒我们保持警惕。
通过三周时间在不同车间实习，我们清晰地了解了整个太阳能热水器生产流程，并对其工作原理有了更深入认识。感受到了工作与生活在车间中交融的体验。每一台优质热水器出厂都离不开每道工序者专注付出与员工们精诚合作。团队合作在这里被完美展现出来，力诺瑞特取得成功归功于每个人共同努力。良好管理方法也是公司成功闪耀点之一。引入5s管理法则：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)，全面考虑生产环境并制定可行计划与措施以达到规范化管理。
在进行为期三周的车间实习过程中，我获益良多。然而，在最后一个车间里，我偶然发现了一件让我感到困惑的事情。记忆犹新，当时在一车间的休息区洗手台右侧墙壁上挂着一个使用中的热水器水箱。这是整个厂区唯一一个正在使用的热水器，上面贴着力诺瑞特标签，但水箱却是灰色的，令人感到陌生。出于好奇心驱使，我细看之下，在旁边发现了“史密斯”和底部艾欧斯密斯的钢印铭牌。这让我感到困惑不已。作为全国知名的热水器制造商，在自家生产基地里唯一使用的热水器竟然不是自家制造的，并且还贴上了自家的标签。这究竟是因为厂区空间有限无法容纳小型集热器？还是对自家品牌缺乏信任？抑或对方出色的营销能力令人赞叹。
最终，我深刻体会到：作为工程技术部门的一员，我们将面临产品推广和销售挑战。如果连自己都不相信，又如何说服他人相信你呢？要相信自己，只有坚定信心才能取得成功！